20度角编程教程（20度的角图画）

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用长尺和三角板依次画出一个正三角形和一个等腰直角三角形。用长尺连接正三角形的中心和等腰直角三角形的直角顶点，得到一个直角三角形。用三角板的60度角和长尺上的刻度线相交，确定一个长度为2的线段。

因为，我们常用的三角板的角度为：90度、60度、45度、30度。所以，20度的角，通过三角板无法直接画出。

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一副三角尺不能拼出20度的锐角。用一副三角尺不能拼出的角是20度角，一副三角尺中，除了两个直角，另外四个锐角分别为30°、60°、45°、45°。可以直接画出的有30°、45°、60°、90°。

一副三角板是不可以拼出20度的角。这是因为一副三角板，它所包含的度数分别是30度，45度，60度和90度，这些角度都是15的倍数所以他们只能拼出15的倍数的角。

用一副三角尺不能拼出的角是20度角。解释分析：一副三角尺中，除了两个直角，另外四个锐角分别为30°、60°、45°、45°。

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刀终点位置z-3 X13即可。一般若想以终点编程倒R角以上所述逆推即可。

数控车床角度的编程方法是：确定编程原点、角度计算、转换为坐标值、编写程序、模拟和调试。确定编程原点：设定工件或刀具的初始位置，作为编程的参考点。角度计算：根据图纸或工艺要求，确定需要加工的角度。

直线后倒直角格式：G01X（U）_Z（W）_C_；功能：直线后倒直角，指令刀具从A点到B点，然后到C点。说明：X、Z在绝对编程时，是两相邻直线的交点，即G点的坐标值。

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根据查询文秘帮显示，首先，确定工件坐标系和编程原点重合。其次，确定工件的倒角加工样式和尺寸。使用圆弧指令计算出倒角两个切线的交点位置。将计算得到的交点位置坐标输入到数控铣床的数控系统中。

我编过，在电脑上画出20度倒角。查出倒角第一个X ，Z值再查出倒角第二个X ，Z值最后用G01连接就规矩。

G1 Z0 F0.1；X0；X0 Z-；Z___这样就完成了，但现在很多系统都有简化C和R倒角方法：比如还倒1mm的角。

1、如果到4毫米的这种20度的角，然后就这个可以用外圆车道去进行编程。

2、计算方法：画出图形，找到那个直角三角形，20度角的对边为5mm。用三角函数正切公式：TAN20°=5/L，0.363***=5/L，L=8687，L就是长度。

3、度倒角简单，就拿一个外圆直径为60MM，给倒角2MM，首先在用直径减去4MM（机床X轴是直径编程如果是半径编程就减2MM）程式是：G00X56，Z0．G01X60Z－2，F0．1。

4、说明：返回编程坐标零点 G76—返回编程坐标起始点格式：G76 说明：返回到刀具开始加工的位置。

5、一个横三角形，中间一条横线，再标明锥度如：1：12。粗镗直径为32mm的内孔和1：5的锥孔。用内切槽刀切内槽。精镗内孔和锥孔。调头装夹，粗车直径为36mm的内孔。精车直径为36mm的内孔。用螺纹车刀车削M36点的螺纹。

刀尖圆弧补偿里输入t3程序里用g4至于起点嘛，没有cad。

据国外资料统计，当***用手工编程时，一段程序的编写时间与其在机床上运行加工的实际时间之比，平均约为30：1，而数控机床不能开动的原因中有20%~30%是由于加工程序编制困难，编程时间较长。

数控车编程时，常将刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖是有圆角的，因此以车刀刀尖点编出的程序在端面、外圆、内孔等与轴线平行的表面加工时不产生误差，但在进行圆弧、圆锥面及倒角切削时，就会产生少切或过切等加工误差。如图50 。

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